聚烯烃胶膜在制备过程中往往发现有晶点存在，简单说就是有瑕疵，影响胶膜外观和质量。所以在胶膜制备过程中，需要严格控制晶点的产生。准确来讲，晶点就是该处聚合物的分子量高于周围同种聚合物的分子量，而产生的过度聚合物。
晶点产生主要原因如下：
1.聚合物中有残留的催化剂的影响：聚烯烃在合成过程中有时会有催化剂残留，因此在成型加工成型过程中，高温条件下，残留的催化剂对聚合物继续进行催化聚合作用，往往会形成过度聚合物，产生晶点。不同厂家的聚烯烃材料对催化剂处理程度有差异，对胶膜制备就有不同的影响。
2.聚合物中氧的影响：加工过程中，温度较高时，氧会使聚合物氧化产生自由基吸附在口模壁，自由基作为活性中心引发其它聚合物分子链反应，从而形成高浓度的不稳定聚合物，并形成杂色点。
3.加工工艺影响：加工工艺主要是温度控制等影响，原料长时间受热、过度聚合、降解会导致晶点产生。
4.加工设备的影响：机械的长径比配置、模头设计不合理，造成材料长期高温停留；螺杆表面或者螺筒表面长期积累的碳化物，也可以作为凝胶点不断吸附其它杂质，从而形成晶点。
5.其它材料的影响：如颜填料、色母粒等。
聚烯烃胶膜中晶点的控制：
1.原材料选择纯化好的聚合物树脂，减少残留催化剂的影响；
2.胶膜成型过程中提高滤网细度和增加过滤网层数，能有效减少原生晶 点，同时能有效减少设备表面产生晶点和杂质。注意经常更换过滤网；
3.加入适量的抗氧剂，能有效防止氧在加工过程中造成晶点产生；
4.在成型过程中适当添加钢铁表面润滑剂，减少聚合物熔体在设备表面的粘滞，减少晶点产生；
5.定期清洗成型设备有利于减少晶点产生。