聚烯烃胶膜在制备过程中往往发现有晶点存在,简单说就是有瑕疵,影响胶膜外观和质量。所以在胶膜制备过程中,需要严格控制晶点的产生。准确来讲,晶点就是该处聚合物的分子量高于周围同种聚合物的分子量,而产生的过度聚合物。
晶点产生主要原因如下:
1.聚合物中有残留的催化剂的影响:聚烯烃在合成过程中有时会有催化剂残留,因此在成型加工成型过程中,高温条件下,残留的催化剂对聚合物继续进行催化聚合作用,往往会形成过度聚合物,产生晶点。不同厂家的聚烯烃材料对催化剂处理程度有差异,对胶膜制备就有不同的影响。
2.聚合物中氧的影响:加工过程中,温度较高时,氧会使聚合物氧化产生自由基吸附在口模壁,自由基作为活性中心引发其它聚合物分子链反应,从而形成高浓度的不稳定聚合物,并形成杂色点。
3.加工工艺影响:加工工艺主要是温度控制等影响,原料长时间受热、过度聚合、降解会导致晶点产生。
4.加工设备的影响:机械的长径比配置、模头设计不合理,造成材料长期高温停留;螺杆表面或者螺筒表面长期积累的碳化物,也可以作为凝胶点不断吸附其它杂质,从而形成晶点。
5.其它材料的影响:如颜填料、色母粒等。
聚烯烃胶膜中晶点的控制:
1.原材料选择纯化好的聚合物树脂,减少残留催化剂的影响;
2.胶膜成型过程中提高滤网细度和增加过滤网层数,能有效减少原生晶 点,同时能有效减少设备表面产生晶点和杂质。注意经常更换过滤网;
3.加入适量的抗氧剂,能有效防止氧在加工过程中造成晶点产生;
4.在成型过程中适当添加钢铁表面润滑剂,减少聚合物熔体在设备表面的粘滞,减少晶点产生;
5.定期清洗成型设备有利于减少晶点产生。